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模具最终是为了铝合金压铸产品的，所以很多都要以产品为先。但是为了更好的实现量产，铝合金压铸设计的合理也是很重要的。
从来讲，如果铝合金压铸设计的不合理，对于压铸公司来说，将会让产品的生产时间成倍的上升，从结果上造成成本的增加。
最直接的表现就在于开模成本的提升，加工时间的增加。可能它并不会体现在产品的不良率，但是危害不会低于不良很高。
和客户一定要沟通好开模的细节和进程。客户总是提出改模要求、设计变更等等会严重影响到开模进程，增加开模成本，最大限度地减少由铝合金压铸设计变更引起的成本增加。可以非常有效的管控铝合金压铸的成本。
模流分析、模具结构动态分析，试出的产品和设计的产品3D比对分析等，可以最大限度地减少因模具设计的不合理产生的成本增加。
多次修改模具也会极大的增加模具的加工费用，加工费用其实还是小事，最重要的是，拖延了交货时间，这个才是最致命的。
随着模具工业的发展，标准件生产加工都分流到专门的工厂来做了，所以选择一个靠谱的材料商和标准件提供商，对于铝合金压铸也常的重要的.
压铸特别适合制造大量的中小型铸件，因此压铸是各种铸造工艺中使用最广泛的一种。同其他铸造技术相比，压铸的表面更为平整，拥有更高的尺寸一致性。
铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属基体颜色不一样的无方向性的纹，无发展趋势。
铝合金压铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性型纹形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，在外力作用下有断开的可能。
小片状及金属或非金属与金属的基体部分熔接，在外力的作用下剥落小片状物，剥落后的铸件表面有的发亮、有的为暗灰。
将铝合金压铸件放在碱性溶液中，裂纹处呈暗灰。金属基体的与裂开呈直线或波浪线形，纹狭小而长，在外力作用下有发展趋势.
缩孔产生的原因：a、合金属液凝固过程中，由于体积缩小或最后凝固部位得不到金属液补缩，而产生的缩孔。b、厚薄不均的铸件或铸件局部过热，造成某一部位凝固慢，体积收缩时表面形成凹位。
由于气孔和缩孔的存在，使压铸件在进行表面处理时很麻烦，孔洞可能会进入水，当喷漆和电镀后进行烘烤时，孔洞内气体受热膨胀，或孔洞内水会变蒸气，体积膨胀，因而导致铸件表面起泡，所以在生产中要用适当的方法去解决这些不良所造成的原因。
关键是要减少混入铸件内的气体量，理想的合金属流应不断加速地由喷嘴经过分流锥和浇道进入型腔，形成一条顺滑及方向一致的金属流，采用锥形流道设计，即浇流应不断加速地由喷嘴向内浇口逐渐减少，可达到这个目的。在充填系统中，混入的气体是由于湍流与金属液相混合而形成气孔，从金属液由浇铸系统进入型腔的模拟压铸过程的研究中，明显看出浇道中尖锐的转变位和递增的浇道截面积，都会使金属液流出现湍流而卷气，平稳的金属液才有利于气体从浇道和型腔进入溢流槽和排气槽，排出模外。
要使压铸凝固过程中各个部位尽量同时均匀散热，同时凝固。可通过合理的水口设计，内浇口厚度及，模具设计，模温控制及冷却，来避免缩孔产生。对于晶间腐蚀现象：主要是控制合金原料中有害杂质含量，特别是铅0.002%。注意废料带来的杂质元素.
铝压铸件是利用不同形状的模具经过一定的加工制成的不同功能的铝零件。它质量的好坏决定着其他设备能否正常运行，那么怎么看它是不是合格产品呢，怎么对它进行检验呢。不用着急，下面是铝压铸件检验规范的介绍，希望这些说明可以使您明白什么样的铝零件才是合格的。
这些只是对铝压铸件一般的检验规范，通过这些您也可以挑选出合格的产品，如果您还想加深对它的了解，欢迎来我厂参观考察.
模具制造从设计到定料，开模，首次上机调试，然后量产。因为工艺的原因，哪怕日夜兼程，也需要10-20天左右，这个生产周期并不算太短。所以做模具要格外的注意一些影响模具质量和铝合金压铸质量的因素。
必须要考虑到铝合金压铸的属性，收缩率、成型温度、弹性拉伸变形系数、冷却水、开合模的速度，合理的模具结构能有效延长模具寿命和模具的顺利生产、提高效率，降低成本。
在量产铝合金压铸的过程中，需要定期对模具进行保养，以模具的寿命并发现潜在的问题，这样才能在铝合金压铸生产中，模具不直接报废掉.
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